Главная » Описание технологического процесса производства("сухой способ")

Описание технологического процесса производства("сухой способ")

Сырьем для производства цемента служат мел, глиноземистая, железистая, кремнеземистая добавки.

Мел добывается в карьере «Каменка». Для подготовки добычи мела производятся вскрышные работы шагающим экскаватором с емкостью ковша 11 м3 (1) (см. Приложение 1), добыча мела производится шагающими экскаваторами с емкостью ковша 6,5 м3 (2). Мел доставляется на завод автотранспортом (3) и выгружается в приемные бункера (7) с вертикальной стенкой. Затем он направляется к весовому пластинчатому дозатору (9) для дозировки в сырьевую смесь, на выходе пластинчатых питателей установлены вал-фрезы, которые проводят первичное дробление больших кусков мела. Для создания запасов мела предусмотрена открытая площадка (накопительная способность - 30000 т). Поступающая железнодорожными вагонами глиноземистая добавка выгружается на промежуточный склад (11) накопительной способностью 6800 т. С целью создания запасов глиноземистой добавки на промплощадке имеется запасник (накопительная способность - 100000 т) (10). Из промежуточного склада электрическим грейферным краном (12) глиноземистая добавка подается в приемные бункера (13), из которых она выгружается пластинчатым питателем (14) и подается на ленточный конвейер (15). Затем глиноземистая добавка транспортируется в приемные бункера (16) в отделении разгрузки и дозировки сырья. Дозировочные бункера оснащены вертикальной стенкой, которая предотвращает налипание материала. В нижней части бункеров находятся пластинчатые питатели (17), на выходе которых установлены вал-фрезы, которые проводят первичное дробление больших кусков добавки. Для разгрузки глиноземистой добавки с питателя и подачи в сырьевую смесь применяются пластинчатые весовые дозаторы (18).

Кремнеземистая добавка доставляется на завод железнодорожным транспортом или автотранспортом, железистая - железнодорожным транспортом, выгружаются в разгрузочном отделении. После чего через бункера (19) и пластинчатые питатели (20) они поступают на ленточный конвейер (21) и транспортируются на объединенный закрытый склад для хранения (22). Вместимость складского участка составляет 25000 т - для кремнеземистой добавки, 17200 т - для железистой. Грейферным краном (23) железистая добавка подается в приемный бункер (24), выгружается при помощи пластинчатого питателя (25) и по ленточному конвейеру (26) подается в сушильный барабан (27). Высушенная железистая добавка транспортируются по ленточному конвейеру (30) в силос-накопитель (ϕ8 м) (33) для хранения и дальнейшей сушки и помола. Источником тепла для сушильного барабана являются дымовые газы из теплогенератора (28), работающего на природном газе. С крытого склада добавок кремнеземистая добавка подается электрическим грейферным краном в приемный бункер (24), выгружается при помощи пластинчатого питателя (31) на ленточный конвейер (32) и транспортируется в силос-накопитель (ϕ8 м) (33) для хранения и дальнейшей сушки и помола.

После выгрузки из силосов-накопителей и взвешивания ленточными дозаторами (34), кремнеземистая и железистая добавки транспортируются ленточным конвейером (35) в шаровую мельницу (36). Разделение крупной фракции и готового продукта производится сепаратором (38). Уловленная рукавным фильтром (40) готовая продукция с помощью цепного и ленточных конвейеров (41) подается в расходные силоса ϕ6 м (42). Крупная фракция, отделенная сепаратором, цепным конвейером (39) направляется обратно на домол. Запыленный газ очищается рукавным фильтром и выбрасывается вытяжным вентилятором в атмосферу.

В верхней части силосов-накопителей и расходных силосов установлены пылеулавливающие рукавные фильтра. Источником тепла для мельницы помола песка и огарок является избыточный горячий воздух из колосникового холодильника, при необходимости используется теплогенератор (37).

На ленточный конвейер (44), покрытый крупкой, выделенной после помола и сушки сырьевой смеси, подаются отдозированные мел и глиноземистая добавка. Далее на ленточный конвейер подаются кремнеземистая и железистая добавки, взвешенные весовыми ленточными дозаторами (43), установленными под силосами хранения и дозировки добавок. После дозировки готовая сырьевая смесь поступает в двухвалковую дробилку (45).

Дробленая сырьевая смесь с крупностью частиц не более 50 мм направляется на сушку и помол ленточным конвейером (46).

Ленточным питателем (47) дробленое сырье подается в молотковую мельницу-сушилку (48). После сушки и помола, влажность сырьевой муки снижается с 26-32 % до 1 %. Разделение сырьевой муки на крупку и готовый продукт осуществляется в сепараторе (49), готовый продукт осаждается в циклонах (50) и транспортируется пневматическим конвейером (68) к 3-м силосам смешивания промежуточной гомогенизации ϕ8 м (69). Крупка, выделенная сепаратором, может разделяться на 3 части. Одна часть может возвращаться в молотковую мельницу-сушилку для повторного измельчения. Другая часть может направляться в 3 силоса крупки ϕ6 м (58, 59) для хранения и дальнейшего использования в качестве подсыпки, предотвращающей налипание сырья на ленточных конвейерах и автотранспорте. Остальная часть может подаваться в шаровую мельницу (64) для сушки и помола. Измельченная сырьевая мука из шаровой мельницы собирается циклоном (65) и транспортируется к силосам смешивания предварительной гомогенизации, также, собранный циклоном материал, может направляться в силоса крупки. Источником тепла для шаровой мельницы является избыточный воздух из колосникового холодильника, может использоваться теплогенератор (37).

Три силоса предварительной гомогенизации работают одновременно: один - для приема муки, один - для перемешивания, один - для разгрузки. После гомогенизации и разгрузки из силосов сырьевая мука по пневматическому конвейеру (70) поступает на элеватор (71), из которого распределителем подается в силос гомогенизации ϕ22,5 м (73). Из силоса сырьевая мука через расходный бункер и разгрузочное устройство поступает на роторные весы, после чего при помощи конвейера (74) и элеватора (75) поднимается на верхнюю часть теплообменника.

Для обжига сырьевой муки применяется двухветьевой двухступенчатый циклонный теплообменник с декарбонизатором (77-79) и вращающаяся печь (83) ϕ4,8х72 м.

Сырьевая мука, поступающая на обжиг, по необходимости разделяется на 2 потока: одна часть поступает в декарбонизатор (79), а вторая может подаваться в газоход между циклонами 1-ой и 2-ой ступени. Горячим потоком газа сырьевая мука выносится в циклон 1-ой ступени (77), где происходит теплообмен с горячим газом, затем подается в декарбонизатор для разложения глинистых минералов и карбонатов, после чего собирается в циклоне 2-ой ступени (78) теплообменника, из которого поступает во вращающуюся печь. Горячий газ, поступающий в декарбанизатор, состоит из двух частей: одна часть представляет собой горячий дымовой газ из вращающейся печи, другая часть - горячий воздух из газохода третичного воздуха. Топливо для обжига идет по двум направлениям: одна часть подается на форсунку головки печи, а вторая часть подается на форсунки, установленные в нижней части декарбонизатора.

После обжига во вращающейся печи, клинкер поступает в колосниковый холодильник (84) на охлаждение и дробление (85). Часть отходящих газов из колосникового холодильника используется в качестве вторичного воздуха, часть газов подается в декарбонизатор в виде третичного воздуха, а еще одна часть газов - в качестве источника тепла вместе с отходящими газами из теплообменника используется в молотковой мельнице-сушилке для сушки сырья. Кроме того, избыточный воздух из холодильника используется в угольной мельнице и шаровых мельницах сырьевого цеха.

Далее клинкер ковшовым конвейером (89) направляется в силос клинкера (90) для хранения емкостью 50000 т, недостаточно обожженный клинкер разгружается в силос недообоженного клинкера 3600 т (92).

Если содержание Сl ̄ в сырьевой муке доходит до 0,036 %, используется байпасная система (80, 81, 82) для регулирования циркуляции и накопления Сl ̄ в системе. Также эта система предназначена и для уменьшения содержания щелочей в клинкере.

Разгрузка клинкера производится многопоточным способом через разгрузочное устройство, расположенное под силосом. По ленточным конвейерам (93) клинкер подается в расходный бункер отделения помола цемента.

Доставляемый на завод железнодорожным транспортом уголь (2 сорта - газовый (Г) и тощий (Т) поступает в приемное отделение, выгружается в приемные бункера (94) и через классифицирующую решетку попадает на пластинчатые питатели (95). Далее ленточным конвейером (96) уголь через грохот (97) подается в молотковую дробилку (98). После чего дробленый уголь транспортируется под навес предварительной гомогенизации (100), который оснащен штабелеукладчиком (101) и штабелеразборщиком (102). Вместимость навеса предварительной гомогенизации угля составляет 32700 т. Далее уголь подается в угольные бункера (104) в отделении помола угля. Для сушки и помола угля используется вертикальная валковая мельница (107). Газы с угольной пылью направляются на осаждение во взрывобезопасный рукавный фильтр (109). Собранная угольная пыль подается в бункера пылевидного угля (111). Взвешенный пылевидный уголь поступает с помощью вентиляторов Рутса (114) в горелку печи и горелки декарбонизатора обжиговой системы, соответственно.

Добавки для цемента доставляются на завод железнодорожным транспортом и разгружаются в приемном отделении, после чего ленточным конвейером (21) транспортируются на склад (22). С крытого склада добавок с помощью электрического грейферного крана (23) добавка для регулирования сроков схватывания подается в приемный бункер (24), оснащенный пластинчатым питателем (115), и транспортируется в молотковую дробилку (116) для дробления. Затем измельченная добавка подается ленточным конвейером (117) в расходные бункера помольного отделения (130.2).

С крытого склада добавок с помощью электрического грейферного крана минеральные добавки подаются в приемный бункер, оснащенный пластинчатым питателем (118), далее поступают в сушильный барабан (120). Высушенные добавки через ленточный конвейер (123) и элеватор (124) подаются в силос-накопитель (125) емкостью 1500 т. На выходе из силоса происходит взвешивание (126) добавок и затем ленточным конвейером (127) они подаются в расходные бункера (130.3) в помольном отделении.

Для помола цемента установлены две технологические линии помола, при этом каждая система включает три бункера с питателями для клинкера, добавки для регулирования сроков схватывания и минеральной добавки. Для разных типов цемента материалы дозируются весовыми питателями в заданных пропорциях и соотношениях с последующей транспортировкой по ленточным конвейерам на помол. Каждая система помола цемента состоит из валкового предизмельчителя, V-образного сепаратора, шаровой мельницы ϕ4,2х13 м и сепаратора О-Sepa.

Из бункеров клинкер и добавки подаются на весовые дозаторы (131), а затем по ленточному конвейеру (132) и ковшовому элеватору (133) - на валковый предизмельчитель (138) для предварительного измельчения. На ленточных конвейерах установлена система металлоулавливания для удаления металлических включений из материалов.

После этого раздробленная смесь по ковшовому элеватору (139) и ленточному конвейеру (140) направляется в V-образный сепаратор (141) для разделения. После разделения, грубые частицы возвращаются на повторное дробление, а мелкие частицы крупностью менее 2 мм подаются в шаровую мельницу (143) для помола. Из цементной мельницы через пневматические конвейеры (145,147) и ковшовый элеватор (146) материал подается в сепаратор О-Sера (148). С данного сепаратора готовый продукт направляется в рукавный фильтр (149), далее через пневматический конвейер (150), ленточный конвейер (151) и ковшовый элеватор (152) в цементные силоса (154), крупные частицы возвращаются на домол в шаровую мельницу.

Для хранения цемента и гомогенизации предусмотрено 8 силосов Æ18 м (154). Рабочая емкость каждого силоса составляет 10000 т. В нижней части силоса имеется 6 разгрузочных устройств, обеспечивающих разгрузку цемента в накопительный бункер, в котором предусмотрены 3 пневматические разгрузочные системы: две - для загрузки железнодорожного транспорта насыпью, а третья - для подачи цемента на упаковку и тарирование, а также в 2 силоса цемента (159) по 250 т для отгрузки в цементовозы.

В верхней части цементных силосов установлены рукавные фильтры для обеспыливания газов, выходящих из силосов. Также имеются индикаторы уровня, предназначенные для измерения уровня материала в силосах.

В системе упаковки имеются две 8-канальные роторные упаковочные машины (162) производительностью 2400 мешков (мешки по 25 кг или 50 кг) в час каждая.

Из накопительного бункера через винтовой затвор и лопастной питатель цемент направляется в 8-канальное упаковочное устройство на упаковку. Упакованный цемент транспортируется по конвейеру для мешков через очищающее устройство, электронное весовое корректирующее устройство и по ленточному конвейеру распределяется на три механические погрузчики, производительностью 120 т/ч каждый, или систему пакетирования (164) с дальнейшей отгрузкой в автомобильный, железнодорожный транспорт или склад хранения пакетов.